Os serviços de reparo, revisão e recuperação de equipamentos de instrumentação, automação, telecomunicações, elétricos ou mecânicos “Ex” para instalação em áreas classificadas são normalmente realizados em empresas especializadas que possuam profissionais competentes à sua disposição, ou nas instalações do fabricante, de forma que seja assegurada a aplicação dos conhecimentos necessários durante a execução dos serviços de reparo ou recuperação. Estas oficinas especializadas ou instalações do fabricante são também as organizações adequadas para a tomada das decisões necessárias sobre os resultados dos serviços de reparo ou recuperação serem aceitáveis ou não.

Quando partes defeituosas nos equipamentos “Ex” necessitarem de substituição, a utilização de peças sobressalentes originais fornecidas ou indicadas pelo fabricante deve ser utilizada, nos casos em que os fabricantes originais ainda estejam disponíveis no mercado. Quando da execução de serviços de reparos ou recuperação que não afetem o tipo de proteção “Ex”, certas exceções a esta regra geral podem ser aceitáveis, levando-se em consideração que nenhum serviços de recuperação pode ser realizado de forma que afete ou comprometa o tipo de proteção “Ex” aplicado ao equipamentos “Ex”, de acordo com os requisitos que são apresentados na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos “Ex”.

Deve ser ressaltada a importância de que as Empresas de Serviços de recuperação de equipamentos “Ex” sejam devidamente certificadas por Organismos de Certificação “Ex” independentes, de forma a proporcionar a devida CONFIANÇA de que os serviços serão realizados de forma correta, atendendo aos requisitos técnicos, de gestão da qualidade e de competências pessoais dos executantes e pessoas responsáveis, indicados na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19.

Quando da execução dos serviços de reparos ou recuperação, um pré-requisito necessário é a cuidadosa execução e o conhecimento das características do tipo de proteção “Ex” em cada caso, de forma que na remontagem do equipamento, atenção especial seja dada à manutenção das características do tipo de proteção “Ex”, de forma a assegurar que nenhuma alteração tenha ocorrido, que possa prejudicar as características de segurança do tipo de proteção “Ex”.

Para equipamentos com tipo de proteção do tipo à prova de explosão, por exemplo, estes cuidados e atenção incluem a verificação de que as folgas (interstícios) entre os invólucros e eixos foram mantidas dentro de limites aceitáveis. Os serviços de acabamento necessários sobre as superfícies das partes que formam as juntas, que não estejam mais em condições satisfatórias para o tipo de proteção “Ex”, devem ser limitados à remoção da corrosão superficial. Em eventos de ocorrência de danos mais “severos”, um profissional especialista ou um representante do fabricante deve ser consultado de forma a verificar os serviços e técnicas de recuperação que podem ser aplicados, como por exemplo, soldagem, embuchamento, usinagem, fresagem ou metalização.

Os procedimentos e requisitos indicados na Norma Técnica Brasileira ABNT NBR IEC 60079-19 devem ser aplicados em todos os casos de necessidade de serviços de reparo, revisão, recuperação ou mesmo modificações de equipamentos elétricos, instrumentação, automação ou telecomunicações “Ex”, certificados para instalação em atmosferas explosivas.

Documentação necessária para a execução de serviços de reparo e recuperação “Ex” de acordo com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19

Os dados necessários para o reparo ou revisão de acordo com os documentos de certificação e desenhos relacionados dependem do tipo do equipamento e do tipo de proteção do equipamento “Ex” a ser reparado, indicados a seguir:

• Especificações técnicas do equipamento “Ex”
• Desenhos dimensionais, desenhos de cortes, vista “explodida”, desenho de montagem, diagramas de conexões
• Normas dos tipos de proteção “Ex” aplicáveis das Séries ABNT NBR IEC 60079 ou ABNT NBR ISO 80079
• Condições de operação, como condições ambientais, da fonte de alimentação (conversor), produtos lubrificantes e regime de trabalho
• Instruções de desmontagem e montagem
• Certificado e documentação de certificação do equipamento “Ex”, com as condições específicas para utilização, quando especificado (Certificados de conformidade com sufixo “X”)
• Placa de dados, incluindo marcação “Ex”
• Procedimentos recomendados pelo fabricante para instalação, operação, manutenção, reparo ou revisão do equipamento
• Lista de peças sobressalentes
• Resumo do histórico de reparos, recuperações ou modificações anteriores do equipamento “Ex”

A partir da publicação da Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-0/2006, os fabricantes de equipamentos “Ex” são requeridos a incluir em seus manuais de serviços de montagem, manutenção e inspeção, as instruções necessárias relacionadas aos serviços de reparo e recuperação “Ex”.

Requisitos de SGQ para uma Empresa de Serviços de Reparo e Recuperação de equipamentos “Ex” de acordo com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19

São relacionados a seguir alguns requisitos relacionados com o Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) a ser implantado por uma Empresa de Serviços de Recuperação de Equipamentos “Ex” certificada com base na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19:

• Sistema de Gestão da Qualidade documentado, com base nos requisitos da Norma ABNT NBR ISO 9001
• Pessoas envolvidas com a execução e supervisão dos serviços devidamente experientes, treinadas e competentes
• Equipamentos adequados e suficientes para executar os serviços de reparo, revisão e recuperação sob escopo de certificação: pontes rolantes, estufas, fornos, ferramentas, bancadas, morsas, furadeiras, balanceadoras, fresas, tornos
• Sistema de controle dos procedimentos de trabalho e documentação (serviços on-site e off-site)
• Controle efetivo dos processos de reparo, revisão e recuperação, incluindo programa de testes a serem realizados antes, durante e depois dos serviços de recuperação e definição dos respectivos critérios de aceitação
• Sistema de controle de empresas SUBCONTRATADAS, em particular aquelas empresas que fornecem partes, peças ou serviços que podem impactar de forma negativa os tipos de proteção “Ex” dos equipamentos reparados
• Controle efetivo de instrumentos de testes e de medições, com sistema de aferição e calibração de acordo com padrões nacionais ou internacionais (RBC – Rede Brasileira de Calibração)

Requisitos de subcontratação por parte de Empresas de Serviços “Ex” certificadas

São relacionados a seguir alguns requisitos relacionados com a subcontratação a ser implantado por uma Empresa de Serviços de Recuperação de Equipamentos “Ex” certificada com base na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19:

• O Organismo de Certificação “Ex” deve avaliar o método de controle que a Empresa de Serviços “Ex” mantém sobre as empresas subcontratadas para executarem partes dos processos dos serviços de reparo, revisão e recuperação, incluindo atividades de testes e de calibrações
• A Empresa de Serviços “Ex” deve concordar em fornecer ao Organismo de Certificação a documentação pertinente para avaliação, e organizar as visitas às empresas subcontratadas consideradas necessárias
• Todas as Empresas subcontratadas que realizem atividades que tenham algum potencial de impacto sobre os tipos de proteção “Ex” devem ser submetidas a auditorias pelo Organismo de Certificação
• As subcontratações por parte da Empresa de Serviços “Ex” devem estar declaradas para o Organismo de Certificação “Ex”
• O escopo das atividades subcontratadas deve estar declarado para o Organismo de Certificação “Ex”, bem como as evidências das competências das Empresas Subcontratadas, como por exemplo, certificados, relatórios, auditorias inicial e anual pelo Organismo de Certificação “Ex”
• As atividades subcontratadas devem ser utilizadas de forma limitada, principalmente quando onde os investimentos para as atividades forem elevados e a demanda para a Empresa de Serviços “Ex” forem baixas, como por exemplo, técnicas de metalização, aberturas de novos furos em invólucros e acabamento de flanges em juntas à prova de explosão por meio de fresagem
• Não é permitida a subcontratação de atividades relacionadas com o escopo principal de reparo, revisão ou recuperação de equipamentos “Ex” indicadas no Certificado emitido pelo Organismo de Certificação “Ex”
• As empresas subcontratadas para execução de serviços que podem ter um impacto no tipo de proteção “Ex” devem ser submetidas a auditorias pelo Organismo de Certificação de empresas de serviços “Ex”
• De acordo com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19, quando componentes não puderem ser fornecidos pelo fabricante original, o reparador pode fabricar ou obter, por meio de uma empresa subcontratada, partes ou componentes de reposição, desde que a especificação completa para o componente esteja disponível e este tipo de subcontratação estiver previsto no Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) da Empresa de Serviço de Recuperação “Ex”

Ferramental necessário para a desmontagem, montagem e recuperação de equipamentos “Ex”

São relacionadas a seguir algumas ferramentas, máquinas, equipamentos de testes e instrumentos de medição requeridas por uma Empresa de Serviços de Recuperação de Equipamentos “Ex” certificada com base na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19:

Ferramentas e máquinas

São relacionados a seguir alguns exemplos de ferramentas e máquinas utilizadas na execução de serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”.

Exemplos de ferramentas e máquinas utilizadas na execução de serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”
Ponte rolante e talhas	Escovas rotativas	Furadeiras de bancada
Empilhadeiras	Mesa rotativa para enrolamento de motores	Alicates (incluindo alicate de bico e de corte)
Balanceadora	Esmeril	Martelos, marretas e talhadeiras
Bancadas de trabalho com tampo de madeira ou borracha (isolante)	Morsas	Cossinetes (tarraxas)
Estantes para armazenagem de equipamentos e ferramentas	Saca rolamentos	Brocas (de diversos diâmetro)
Armários para materiais sobressalentes, ferramentas, instrumentos de medição e testes	Freezers para resfriamento de eixos	Machos (para recuperação de roscas danificadas ou espanadas)
Fornos e estufas	Furadeiras manuais (inclusive operadas à bateria, para utilização em campo)	Peças sobressalentes: Rolamentos, labirintos, eixos, tampas de motores, fios esmaltados
Prensa hidráulica	Chaves de fenda, de boca e chaves inglesa	Materiais de consumo: Cabos, terminais de conexão de cabos, tintas, vernizes, solventes, papel isolante para enrolamentos, fios esmaltados, parafusos, porcas, arruelas, lubrificantes, graxas, resinas isolantes, estopa
Câmera de jateamento com granalha de aço ou de granalha de alumínio (sinterball)	Alicates de pressão e grifos

São apresentados a seguir alguns exemplos de ferramentas e máquinas utilizadas na execução de serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”.

Exemplos de ferramentas e máquinas necessárias para a execução de serviços de reparo ou recuperação de equipamentos “Ex”

Equipamentos de testes e instrumentos de medição

São relacionados a seguir alguns exemplos de equipamentos de testes e instrumentos de medição utilizados na execução de serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”.

Exemplos de equipamentos de testes e de instrumentos de medição utilizados na execução de serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”
Medidores do tipo “alicate” ca/cc 600 V CAT III	Réguas de fio para medição de planicidade	Medidores de espessura de camada seca de tinta
Multímetros digitais (Corrente, tensão e resistência)	Relógios comparadores (precisão centesimal ou milesimal)	Micrômetros externos (digitais ou analógicos)
Hipot Testers Digitais 15 kV ac/dc	Rugosímetros digitais	Paquímetros (digitais ou analógicos)
Megômetros Digitais 5 kV	Tacômetros ópticos (rpm)	Réguas de fio para medição de planicidade
Miliohmímetros digitais	Termômetros ou termovisores infravermelho	Medidores de diâmetro interno e acessórios (Súbito)
Calibradores de rosca do tipo Passa / Não Passa (Roscas Métricas)	Torquímetros (digitais ou analógicos)	Calibradores tampão de rosca Passa/Não Passa (Roscas NPT)
Calibradores de rosca do tipo Passa / Não Passa (Roscas NPT)	Vibrômetros	Paquímetros (digitais ou analógicos)
Medidores de diâmetro interno e acessórios (Súbito)	Surge Tester (para ensaios de motores “Ex” de Alta Tensão)	Micrômetros externos (digitais ou analógicos)
Medidores de espessura de camada seca de tinta	Calibradores de rosca Passa/Não Passa (Roscas Métricas)

São apresentados a seguir alguns exemplos de aplicação de equipamentos de testes e instrumentos de medição utilizados nos serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”.

Marcação adicional de equipamentos “Ex” reparados ou recuperados

Os equipamentos “Ex” reparados, revisados ou recuperados devem ser devidamente marcados, com uma marcação adicional, onde esteja indicado, dentre outras informações obrigatórias, o número do relatório de serviços que foi elaborado e aprovado pelo profissional “responsável” pelos serviços executados de reparo, revisão, recuperação ou modificação “Ex”.

A marcação indicada a seguir, com uma letra “R” no interior de um “quadrado”, deve ser utilizada, quando o reparo ou recuperação estiverem em conformidade com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19 e o reparador tiver evidências suficientes da total conformidade com os documentos de certificação e as especificações do fabricante.

A marcação indicada a seguir, com uma letra “R” no interior de um “triângulo” (com o vértice voltado para baixo), deve ser utilizada, quando os serviços de reparo ou recuperação do equipamento “Ex” se encontram em conformidade com os requisitos da Norma ABNT NBR IEC 60079-19 e das Normas dos tipos de proteção “Ex”, aplicáveis para a data de fabricação do equipamento “Ex”, mas não com os documentos da certificação, por exemplo, nos casos em que o usuário do equipamento “Ex” não possui a documentação do fabricante ou o respectivo certificado de conformidade “Ex”.

Nas duas situações (marcação adicional de reparo com “R” no interior de um quadrado ou de um triângulo), as marcações da certificação “Ex” originais do equipamento devem ser mantidas. Os equipamentos “Ex” reparados ou recuperados com estas marcações encontram-se seguros para instalação em áreas classificadas. Estas marcações de serviços de reparo ou recuperação são requeridas para facilidade dos reparadores subsequentes e a única diferença entre as marcações é o nível da conformidade em relação aos documentos da certificação “Ex”, de acordo com os requisitos da Norma ABNT NBR IEC 60079- 19

Recuperação de roscas espanadas em invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão”fabricados em alumínio com juntas flangeadas

Apesar dos avanços da tecnologia de injeção de plástico, ainda hoje alguns equipamentos fabricados para instalação em áreas classificadas contendo atmosferas explosivas possuem invólucros metálicos fabricados em alumínio, com o “tradicional” tipo de proteção “à prova de explosão”, denominado tipo de proteção Ex “d”.

Desde a década de 1990, a evolução dos conceitos de invólucros do tipo “à prova de explosão” foram devidamente associados com a utilização de “componentes centelhantes” em atmosferas explosivas, como contatos elétricos, disjuntores, contatores ou chaves de comutação de força ou de controle, individualmente encapsulados em invólucros plásticos, atendendo aos requisitos da Norma sobre invólucros à prova de explosão (Ex “d”) – Norma ABNT NBR IEC 60079-1, com terminais de segurança aumentada (Ex “e”) – Norma ABNT NBR IEC 60079-7, apresentando a marcação “combinada” Ex “db eb IIC Gb (U)”. Este tipo de fabricação de “componentes centelhantes à prova de explosão encapsulados em plástico” tornam os equipamentos mais práticos, em termos de maiores facilidades e simplificação de procedimentos de serviços de montagem, inspeção e manutenção “Ex” de campo, em áreas classificadas.
No entanto, ainda existem no mercado equipamentos com invólucros do tipo à prova de explosão, com invólucros metálicos fabricados em alumínio, com tampas planas flangeadas, as quais são fixadas ao corpo do invólucro por meio de grande quantidade de parafusos em aço carbono ou aço inoxidável. Este tipo de equipamentos com invólucros metálicos à prova de explosão com tampas aparafusadas, foram colocados no mercado por volta da década de 1920, tendo sido utilizados em instalações brasileiras de refinarias e plantas petroquímicas e outras instalações em áreas classificadas, construídas nos anos de 1930 a 1970.

Como exemplos de equipamentos com invólucros metálicos Ex “d” fabricados em alumínio, podem ser citados painéis locais de força e controle, botoeiras locais de comando, tomadas, luminárias com lâmpadas incandescentes ou à vapor de sódio e os motores elétricos de indução trifásicos de baixa tensão.

Neste tipo de equipamentos, pode ser considerada frequente a ocorrência de defeitos relacionados ao espanamento dos fios das roscas de fixação dos parafusos. O alumínio é frequentemente utilizado na fabricação destes tipos de equipamentos com invólucros metálicos à prova de explosão, por se tratar de um material que permite maiores facilidades no processo de fundição em areia.

Como o alumínio é um material com relativamente baixa resistência mecânica (quando comparada, por exemplo, com a resistência do aço inoxidável ou aço carbono) as roscas que são feitas nos invólucros de alumínio para fixar os parafusos de fixação (fabricados em aço carbono ou aço inoxidável) das tampas frequentemente ficam “espanadas”, devido a torques que são aplicados pelos usuários e pelos profissionais envolvidos nas atividades de campo de montagem, manutenção, inspeção ou recuperação deste tipo de equipamentos “Ex”.

A Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos “Ex” apresenta os requisitos e os procedimentos a serem seguidos para as atividades de revisão, reparo, recuperação e modificação de equipamentos elétricos para atmosferas explosivas, inclusive para equipamentos com invólucros à prova de explosão. Com relação aos métodos de recuperação de invólucros metálicos à prova de explosão que podem ser aplicados, aquela Norma indica a possibilidade de utilização de soldagem, brasagem, costura metálica, embuchamento, usinagem e eletrodeposição.

Nos frequentes casos de necessidade de recuperação de roscas espanadas, dos furos para alojamentos dos parafusos de fixação das tampas flangeadas em invólucros de alumínio com tipo de proteção “à prova de explosão” (Ex “d”), uma técnica de recuperação muito útil, prática e usual é a utilização de insertos metálicos roscados fabricados em aço inoxidável. Este tipo de dispositivo é utilizado para a recuperação dos frequentes casos de roscas encontradas indevidamente espanadas, por meio da colocação, no local do furo roscado existente, deste tipo de inserto metálico, que tem por função “recompor” ou “recuperar” a rosca “original” do furo no invólucro de alumínio .

Insertos roscados de aço são utilizados, por alguns fabricantes, em invólucros à prova de explosão fabricados em alumínio, a fim de evitar o desgaste das roscas no invólucro de alumínio, quando a tampa do invólucro é destinada a ser aberta e fechada, durante a execução das atividades de campo de instalação, inspeção, manutenção, reparos ou revisão.

Nos casos de invólucros à prova de explosão de alumínio com parafusos de aço, a melhor opção para fabricação ou recuperação é frequentemente a utilização de insertos metálicos roscados. Nestes casos, os pontos de contato entre as roscas do metal macio do invólucro de alumínio e do metal duro do parafuso de aço, não são submetidos a esforços e desgastes, nos casos frequentes de abertura e fechamento do invólucro à prova de explosão.

Com relação a requisitos de serviços de recuperação de equipamentos “Ex”, é indicado na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19, dependendo do tipo de proteção “Ex” existente no equipamento a ser recuperado, que os furos roscados para dispositivos de fixação (como por exemplo para alojar parafusos de fixação de tampas dos invólucros) que tenham sido danificados além de uma extensão aceitável podem ser recuperados por meio de um dos seguintes métodos:

• Fazendo um furo com um diâmetro maior, refazendo a rosca com um “macho” e instalando um inserto metálico roscado, com uma rosca própria, a qual passe no ensaio apropriado de tração, de acordo com o especificado pelo fabricante do inserto metálico roscado
• Executando uma solda de fechamento do furo existente, executando um novo furo e rosqueando o novo furo, de acordo com a rosca original
• Fazendo um furo com um diâmetro maior, plugueando o novo furo, executando um novo furo no plugue e refazendo a rosca, de acordo com a rosca original
• Fazendo um furo com um diâmetro maior e refazendo a rosca com um “macho”
• Fechando o furo existente por meio de um plugue e executando um novo furo e uma nova rosca em outro local

São apresentados a seguir, alguns exemplos práticos de recuperação de roscas espanadas encontradas em invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão”, fabricados em alumínio, com juntas flangeadas, nos quais ocorreu o indevido espanamento dos furos roscados em alumínio, devido às atividades de retirada e reinstalação dos parafusos de aço carbono ou aço inoxidável para fixação das tampas nos invólucros Ex “d

No âmbito do sistema de certificação internacional “Ex” da IEC, o IECEx, foi apresentada ao Grupo do Conselho de Técnico (ExTAG – Testing and Assessment Group), em 2015, uma consulta sobre a possibilidade de utilização destes insertos metálicos roscados, fabricados em aço, em furos roscados em invólucros Ex “d”, fabricados em alumínio.

Após discussões sobre o assunto, levando em consideração os aspectos de segurança e de proteção requeridos por estes equipamentos, bem como o fato de que tradicionais laboratórios e organismos de certificação “Ex” da Alemanha já praticam a avaliação e a certificação de equipamentos Ex “d” utilizando estes dispositivos de insertos metálicos roscados, de acordo com a Folha de Decisão IECEx ExTAG DS 2015/006, nestes casos, a utilização de insertos de aço roscados em invólucro de alumínio Ex “d” é permitida, desde que:

• Os desenhos de certificação do fabricante necessitam incluir informações sobre os detalhes da instalação de insertos metálicos roscados e necessitam indicar uma classe tolerância de 6H para a rosca de recebimento no invólucro de alumínio Ex “d” e uma classe de tolerância 6g para a rosca de recebimento no inserto metálico roscado (Norma Brasileira ABNT NBR ISO 965-3 – Rosca métrica ISO de uso geral – Tolerâncias – Parte 3: Afastamentos para roscas de construção).
• No processo de fabricação do fabricante, a classe de tolerância 6H do inserto metálico roscado, instalado em sua posição final, necessita ser verificado com um calibre de rosca ou pela documentação do fornecedor do inserto roscado, de acordo com a Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR ISO/IEC 17050-1 – Avaliação da conformidade – Declaração de conformidade de fornecedor – Parte 1: Requisitos gerais.
• Se aplicável, os requisitos da Seção “Dispositivos de fixação e aberturas” da Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-1 devem ser aplicados sobre o furo cego feito para receber o inserto metálico roscado.
• Se requerido, o invólucro Ex “d” completo, montado, incluindo os insertos metálicos roscados, necessita suportar o ensaio de rotina de sobrepressão, definidos na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-1. e o diâmetro externo do inserto metálico roscado for maior que o diâmetro cego do furo para o dispositivo de fixação, a dimensão “L” mostrada nas Figuras 3 e 4 (Exemplos de furos em superfícies de juntas flangeadas de invólucros metálicos à prova de explosão) da Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-1/2016, deve ser aplicada para o diâmetro externo do inserto metálico roscado.

Os insertos metálicos roscados necessitam ser efetivamente fixados, de forma a evitar o seu afrouxamento quando o parafuso for inserido ou extraído. Este requisito necessita ser incluído no Manual de Instruções do fabricante do invólucro metálico Ex “d”, para que seja verificado se o inserto metálico roscado não tenha se soltado quando o parafuso é inserido ou extraído do inserto roscado. Em caso de afrouxamento do inserto roscado, o fabricante do invólucro de alumínio Ex “d” necessita ser informado, devendo ser executados os devidos serviços de recuperação de roscas espanadas indicados na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19.

Deve ser ressaltado que os insertos metálicos roscados não são permitidos para serem instalados de forma a fazerem parte diretamente da “área de passagem de chama” de uma junta “à prova de explosão”, de acordo com a Seção (Juntas roscadas) da Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-1. Deve ser ressaltado também que, nos casos gerais de fabricação e de instalação, as roscas de fixação dos parafusos das tampas flangeadas dos invólucros metálicos Ex “d” fabricados em alumínio, não fazem parte das área de passagem de chama das juntas “à prova de explosão”.

A utilização de “insertos metálicos roscados” tem como base as experiências existentes por parte de diversos fabricantes no mercado internacional, de invólucros Ex “d” em alumínio com juntas flangeadas, onde é verificado que a instalação destes insertos roscados, fabricados, proporciona uma maior resistência mecânica ao torque dos parafusos, proporcionando uma maior vida útil das roscas e uma menor ocorrência de “espanamentos” das roscas, de forma mais adequada quando comparado com as roscas feitas diretamente no alumínio dos invólucros Ex “d”.

Deve ser ressaltado que este requisito de utilização de insertos metálicos roscados fabricados em aço ainda não é previsto na Norma ABNT NBR IEC 60079-1 (Invólucros à prova de explosão com tipo de proteção Ex “d”), podendo ser provavelmente incluído em uma futura edição, de forma a incorporar essa “boa prática” existente por parte de grandes fabricantes de equipamentos “Ex” com diversos tipos de proteção.

Na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-0, em seção que trata do tema “Dispositivos especiais de fixação”, é indicado que, no caso de qualquer das Normas para o tipo específico de proteção “Ex” requerer um dispositivo especial de fixação, este dispositivo deve possuir rosca do tipo métrica, com passo grosseiro de acordo com a Norma ABNT NBR ISO 262 (Rosca métrica ISO de uso geral – Seleção de diâmetros para parafusos e porcas), com um ajuste de tolerância de 6g/6H, de acordo com as Normas Técnicas Brasileiras adotadas ABNT NBR ISO 965-1 (Rosca métrica ISO de uso geral – Tolerâncias – Parte 1: Princípios e dados básicos) e ABNT NBR ISO 965-3.

O ajuste de tolerância de 6g/6H é aplicável somente para a rosca (macho) do parafuso e para a respectiva rosca (fêmea) do invólucro. No caso de utilização de um inserto metálico roscado, a rosca interna (fêmea) necessita atender ao requisito de classe de tolerância 6H e a rosca externa (macho) necessita atender a classe de tolerância 6g, como mostrado na Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-0, indicada a seguir.

Com a aplicação dos requisitos acima indicados para a utilização de insertos metálicos roscados em invólucros de equipamentos com invólucros à prova de explosão fabricados em alumínio, com juntas flangeadas, a durabilidade das roscas é elevada, aumentado também a confiabilidade e a segurança destes equipamentos “Ex”.

Esta “boa prática” colabora na elevação dos níveis de segurança deste tipo de equipamentos metálicos Ex “d”, na medida em que são minimizadas as ocorrências de espanamento das “frágeis” roscas em invólucros de alumínio, o que pode comprometer seriamente a fixação das tampas por falta de aperto dos parafusos de fixação, comprometendo desta forma o interstício máximo entre a tampa e o invólucro na junta flangeada, na área de passagem de chama através da junta, o que pode resultar na indevida propagação para o meio externo, de uma eventual explosão que possa ocorrer no interior de um invólucro metálico Ex “d”.

Mais informações sobre a utilização de insertos metálicos roscados para recuperação de roscas espanadas em invólucros metálicos com tipo de proteção “à prova de explosão” fabricados em alumínio, com juntas flangeadas, podem ser encontrados na Folha de Decisão IECEx ExTAG DS 2015/006, disponível em português para acesso público, no website do IECEx: https://www.iecex.com/publications/extag-decision-sheets/downloadaltdocument/60/1932

Técnicas de RECUPERAÇÃO de equipamentos “Ex”: Reusinagem, fresagem, embuchamento, costura metálica, soldagem, metalização e eletrodeposição, de acordo com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19

São detalhadas as seguir as principais técnicas de recuperação aplicáveis a motores elétricos “Ex”, de acordo com os requisitos

da Norma Técnica Brasileira adotada ABNT NBR IEC 60079-19.

Recuperação de equipamentos “Ex” pela técnica de reusinagem

A reusinagem de superfícies danificadas ou desgastadas somente pode ser executada desde que a integridade do invólucro seja mantida e que o acabamento requerido da superfície seja alcançado.

A parte do componente não pode estar enfraquecida além dos limites de segurança, com base em dados de equipamentos equivalentes

De acordo com a Norma ABNT NBR IEC 60079-19 (2020) – Seção 4.3.3.4 Procedimentos de recuperação: A remoção de metal deve ser minimizada e suficiente apenas para remover os defeitos que requerem reparo, e deve proporcionar a espessura mínima do revestimento recomendada para a técnica de reparo utilizada.

Uma remoção de até 2 % da espessura do metal, ou de 0,5 mm da espessura do metal, o que for maior, para metalização e uma remoção de até 20 % para soldagem não podem prejudicar de forma significativa a resistência do componente. É recomendado que a remoção de materiais de espessuras maiores somente seja realizada após a devida consulta ao fabricante ou por cálculos, nos casos em que o fabricante original do equipamento “Ex” não estiver mais disponível.

Recuperação de equipamentos “Ex” pela técnica de embuchamento

A técnica de recuperação por EMBUCHAMENTO pode ser utilizado somente quando a extensão do desgaste e do dano, somados à usinagem necessária para preparar a parte para a recuperação, não enfraquecer a peça além dos limites de segurança.

Uma bucha, mesmo que adicione alguma resistência, não pode ser levada em consideração quando da avaliação da resistência mecânica.

Recuperação de equipamentos “Ex” pela técnica de soldagem

A técnica de recuperação por soldagem não pode ser considerada, a menos que a técnica empregada assegure a correta penetração e fusão do metal de soldagem com o material-base, resultando em um reforço adequado, prevenção de distorções, alívio de tensões e ausência de poros.

A soldagem pode aumentar a temperatura dos componentes a um nível elevado, que pode resultar em propagação de trincas, por fadiga mecânica no material metálico.

As seguintes técnicas de soldagem são reconhecidas pela Norma ISO 4063 (Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers): Manual Metal Arc (MMA); Metal Inert Gas (MIG); Tungsten Inert Gas (TIG); Arco submerso (MIG sob uma camada de material de fluxo), Fio de adição ou outra técnica de soldagem descrita na Norma ISO 4063 que aplique soldagem METÁLICA por fluxo ou GÁS INERTE.

Outras técnicas de soldagem somente devem ser utilizadas em serviços de recuperações após a devida consulta ao fabricante ou, se aplicável, a um organismo de certificação

Recuperação de equipamentos “Ex” pela técnica de metalização por aspersão térmica

Esta técnica de recuperação deve ser utilizada somente quando a extensão do desgaste ou dano, além da usinagem necessária para preparar a parte do componente para a recuperação, não enfraquecer a peça além dos limites de segurança de resistência mecânica.

Uma camada de metal pulverizado, mesmo que adicione alguma rigidez, não pode ser levada em consideração quando da avaliação da resistência.

O processo de usinagem anterior à metalização pode introduzir aumentos de tensão que podem resultar no enfraquecimento do componente.

A metalização não é recomendada quando a velocidade periférica excede 90 m/s.

Recuperação  de  equipamentos  “Ex”  pela  técnica  de  eletrodeposição  eletrolítica (cromação / cromo duro)

A eletrodeposição eletrolítica é um procedimento aceitável de recuperação de equipamentos “Ex”, desde que a parte recuperada não fique “enfraquecida” além dos seus limites de segurança.

Os procedimentos para eletrodeposição de CROMO e NÍQUEL devem estar de acordo com as Normas ISO 6158 (Metallic and other inorganic coatings – Electrodeposited coatings of CHROMIUM for engineering purposes) e ISO 4526 (Metallic coatings – Electroplated coatings of NICKEL for engineering purposes).

Recuperação de equipamentos “Ex” pela técnica de costura metálica

A técnica de recuperação por COSTURA METÁLICA consiste em um trabalho a frio de uma peça fundida fraturada, mediante o fechamento da fratura com costura de liga de níquel. A selagem da trinca por costura com liga de níquel pode ser admissível, desde que a peça fundida tenha uma espessura mínima adequada.

Medições e testes realizados em equipamentos “Ex” recuperados de acordo om a Norma ABNT NBR IEC 60079-19

São apresentados a seguir alguns exemplos testes e medições realizados durante serviços de reparo e recuperação de equipamentos “Ex”.

Referências Normativas e Legais aplicáveis a sistema de gestão de ativos “Ex” e a

equipamentos e instalações em atmosferas explosivas

São relacionadas a seguir algumas referências técnicas, normativas e legais relacionadas com as segurança e conformidade dos equipamentos e das instalações de instrumentação, automação, telecomunicações, elétricas e mecânicas “Ex”, ao longo do seu ciclo total de vida:

1. Norma Regulamentadora NR-10: Segurança em serviços e instalações elétricas
2. Norma Regulamentadora NR-20: Segurança e saúde no trabalho com inflamáveis e combustíveis
3. Norma Regulamentadora NR-37: Segurança e saúde em plataformas de petróleo
4. Norma ABNT NBR IEC 60079-10-1: Classificação de áreas contendo gases inflamáveis
5. Norma ABNT NBR IEC 60079-10-2: Classificação de áreas contendo poeiras combustíveis
6. Norma ABNT NBR IEC 60079-14: Projeto, montagem e inspeção inicial de instalações“Ex”
7. Norma ABNT NBR IEC 60079-17: Inspeção e manutenção de instalações “Ex”
8. Norma ABNT NBR IEC 60079-19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos “Ex”
9. Norma ABNT IEC TS 60079-44: Atmosferas explosivas – Competências pessoais “Ex”
10. Norma ABNT NBR IEC 61892-7: Unidades marítimas fixas e móveis – Instalações elétricas – Parte 7: Áreas classificadas

Em caso de dúvidas ou de solicitações de esclarecimentos sobre instalações elétricas “Ex”, entre em contato com a Universidade Abracopel, utilizando a referência “Atmosferasexplosivas”: https://abracopel.org/universidade-abracopel/

Por Roberval Bulgarelli – Engenheiro eletricista com mestrado em proteção de sistemas elétricos de potência; Consultor sobre equipamentos e instalações em atmosferas explosivas; Organizador do Livro “O ciclo total de vida das instalações em atmosferas explosivas”; Coautor do Livro “Segurança intrínseca – Equipamentos e instalações em atmosferas explosivas”, Coautor do Livro “Instrumentação Industrial”, Coordenador da Comissão de Estudo CE 003.065.001 (Medição, controle e automação para a indústria de processo); Membro de Grupos de Trabalho dos Comitês Técnicos TC 31 (Equipment for explosive atmospheres) e TC 95 (Measuring relays and protection equipment) da IEC; Condecorado com o prêmio internacional de reconhecimento IEC 1906 Award- Em 05/12/2025